Hemos seguido con el proyecto, llamemole 2. En este caso hay que poner unas barras que atraviesan todo lo echo, para que a la hora de sujetar el chasis. Para ello, con un taladro hemos realizado un agujero y con ayuda de unas tijeras, y tenazas recortamos la zona restante
Esta semana, hemos continuado con la estructura / soporte, del nuevo vehículo. La semana anterior, habíamos fijado con puntos la parte central a la medida que necesitábamos.
Esta semana hemos cortado el resto de tubos a la medida que necesitamos y nos hemos puesto a marcar y realizar la soldadura necesaria para conseguir el objetivo.
Para empezar hemos punteado las barras a la estructura, y hemos esperado un tiempo prudencial a que enfriase. No es que se calentase en exceso, pero teníamos el temor de que con exceso de calor se perdiese la plenitud que buscamos.
Para ello, una vez punteado, hemos realizado la unión completa. No es que sea un gran soldador, pero hay muchos a los que les gustaría realizar la unión en escuadra que yo he realizado, y que les quedase tan bien como a mi me ha quedado.
Una vez soldado, hemos procedido con una flex y un disco mil hojas a eliminar el sobrante.
Os adjunto las fotos del proceso
Como veis, soy el puto amo soldando. Por otro lado, con la ayuda de la escuadra hemos evitado descentrarnos, y conseguir un angulo de 90º
Esta semana, mi compañero estaba haciendo un experimento en su coche, y hemos dedicado la semana a rebajar los soporte de los frenos, en teoría para que no tuviese problemas a la hora de frenar.
Hemos realizado esto con lima de mano, sin utilizar ningún tipo de herramienta diferente.por ello, nos ha llevado mas tiempo de lo que creíamos.
El material utilizado en este caso, es una lima de mano.
A lo largo de ésta semana hemos finalizado el soporte de los asientos del proyecto, y por fin después de casi dos meses, el grupo al que ayudamos a realizar el soporte para el torno lo ha terminado
En esta imagen adjunta, estamos preparando todo para soldar las piezas necesarias para el soporte.
En esta practica hablaremos de como ha de hacerse una sustitución desde el momento que el vehículo llega al taller.
Una vez recepcionado el vehículo, se examina la zona a sustituir. Inicialmente se hace de forma visual, pero una vez seleccionada la zona a tratar, se han de usar las manos para, con el tacto, ver aquellas pequeñas marcas que uno no ha podido ver con el ojo. En este caso, nuestros dedos serán los ojos de esa pieza.
Seguido a esto, vamos a proceder a sustituir una parte de un capó delantero de un coche que tiene un espesor de 1,0 mm y presenta una pequeña rotura y deformación en la parte delantera.
Los materiales a emplear serán, herramientas de conformación, martillos, tases, lima de repasar y equipo de soldar MIG/MAG.
Se realizara una conformación de la zona y se soldara la grieta.
El proceso lo iniciamos detallando la grieta y la deformación ocasionada en el panel.
Seguido a la examinación pasaremos a conformar la zona para corregir la deformación del panel. Se utilizara el martillo y el tas
Para la zona interna se coloca el tas, mientras que por la parte externa se va golpeando con el martillo.
Una vez finalizado se dejan enfrentadas las dos partes de la fisura
Una vez finalizada esta parte, procedemos a usar una sierra de vaivén con una hoja de aluminio para eliminar de la fisura el material sobrante.
Con un mazo de madera y un tas se corrigen los bordes provocados por la sierra
Se procede a eliminar la pintura cercana a la grieta. Se utiliza un disco de nailon de bajo poder abrasivo
Antes de empezar a usar el soldador, se ha de eliminar todo el oxido de aluminio de la parte superior con un cepillo de púas de acero inoxidable
Se procede seguido a calentar la zona para evitar las perdidas de calor. Se han de evitar calentamientos excesivos.
Pasado este paso, se realiza el punteo de la zona para evitar deformaciones y el deslineamiento de los bordes debido a la dilatación del material producida por el soldador.
Seguido a esto, y con las EPIS adecuadas y regulada la maquina se ejecuta la soldadura en la grieta.
El cordón se elimina con una radial a bajas revoluciones, provista de un disco de grano grueso. Se conseja realizar esto en sentido transversal al cordón y en una misma dirección ya que originamos calor y es mejor repartirlo por igual
Finalizado este paso, se procede a eliminar las tensiones con la lima de repasar y el tas
Y para finalizar la pieza quedaría así, a la espera de ser pintada.
Hoy hablaremos de los Sistemas de Soldeo, y para ello, seguiremos este indice: 1.- Clasificación de los métodos de soldeo en función de temperatura, materiales, sistemas de soldeo... 2.- ¿En que consiste la soldadura y de qué características de los materiales depende? 3.- Soldadura SMAW 4.- Soldadura MIG/MAG 5.- Soldadura por soplete 6.- Soldadura TIG 7.- Soldadura por puntos de resistencia
1.- Clasificación de los métodos de soldeo en función de temperatura, materiales, sistemas de soldeo...
Dos tipos:
Soldadura heterogénea
Blanda
Fuerte
Soldadura homogénea o autógena
Por presión
Por fusión
Por presión y fusión
Este esquema detalla muy ampliamente los procesos de soldeo.
La soldadura heterogénea es la que se realiza con materiales de distinto tipo, aportando o no material, o del mismo tipo pero con distinto material aportado. Puede ser blanda o fuerte.
Soldadura blanda, es la que se realiza a temperaturas inferiores a 400ºC. El material de aportación mas empleado es el estaño o plomo.
En este sistema, a la hora de proceder a usarlo, ha de limpiarse la superficie de todo tipo de suciedades, desengrasarlas, desoxidarlas, etc. Seguidamente se calienta el material, y una vez calentado se le aplican los materiales de aportación, luego una vez frió, éste queda duro.
El tipo de soldadura con estaño se aplica principalmente en electrónica, mientras que el sistema de soldeo de plomo se utiliza para fontanería.
Su mayor problema es que su resistencia mecánica es menor que la de los materiales soldados, ademas presenta un problema de corrosión.
Soldadura fuerte, llamada también amarilla o dura. Es similar a la soldadura blanda, lo único que la diferencia es que se necesitan temperaturas de hasta 800ºC y los materiales de aportación son, aleaciones de plata y estaño o de cobre y cinc. Para aplicar este tipo de soldadura se utiliza un soplete a gas que aporta el calor necesario, llamado bórax.
La soldadura homogénea o autógena, es en la que el material aplicado es el mismo que el material a unir. Puede ser esta aportación de varios tipos, por presión, por fusión, o por presión y fusión.
En el tipo de soldeo por presión, la unión se hace en frió, sin aportación de calor. Se puede realizar, por presión en frío o caliente o por fricción. En el enlace uno esta detallado estas aplicaciones, y esta muy bien explicado.
2.- ¿En que consiste la soldadura y de qué características de los materiales depende?
Para empezar, la soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas superficies, o bien sea el propio material el que lo haga.
Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones.
Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
3.- Soldadura SMAW
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo y un electrodo metálico consumible recubierto con materiales químicos en una composición adecuada.
El material de relleno para la SAW es un alambre estándar, así como otras formas especiales. Para este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm. En ciertas circunstancias, se puede utilizar alambre trenzado para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura con el metal base.
Con respecto a este tipo de soldeo, decir que las veces que lo he utilizado no me a convencido demasiado. Si bien es muy fácil de utilizar, regulando la maquina en función de aquello que se va a soldar, yo soy mas de puntear inicialmente y luego extender, cosa, que con este tipo es complicado, salvo que lo pongas en la función de "punteo", ya que ella sola corta el arco eléctrico cada X tiempo. Lo bueno que tiene es que es una maquina manejable y pequeña.
4.- Soldadura MIG/MAG
Aquí unos vídeos que explican a la perfección el funcionamiento de este método. Esta en Portugués, pero se entiende perfectamente.
Pese al idioma, contiene imágenes muy nítidas de lo que ocurre en el interior del arco de luz, se ve como el material se va descomponiendo gota a gota.
Para mi gusto es muy cómoda y practica, eso si, sabiendo regularla en función del material a utilizar. Lo único que las maquinas que tenemos en el taller no son tan pros como las que figuran en el vídeo, son mas rusticas.
5.- Soldadura por soplete
Los sopletes utilizan llamas alimentadas por gas para calentar y soldar diferentes piezas. El material utilizado en un soplete puede ser gas o una mezcla de combustible y oxigeno. Los gases utilizados incluyen acetileno, propano e hidrógeno.
Los sopletes permiten controlar la proporción de combustible y oxigeno para controlar la llama y su temperatura
Expondré unas instrucciones de uso:
Primero, se abren las válvulas del cilindro del gas y se enciende el combustible con un mechero para crear una llama azul.
Seguido a esto se juntan las piezas en el punto donde se quiere colocar la soldadura.
Luego se debe de mover la llama en formas circulares y crear una acumulación de metal liquido en la zona de soldadura
Una vez echo esto se mueve el soplete para empujar el metal liquido a lo largo de la zona a unir,
Se usa una barra de metal adicional para rellenar la brecha entre las dos piezas
Y para finalizar se mueve el soplete a lo largo de la zona a soldar agregando material para crear una soldadura uniforme.
6.- Soldadura TIG
Aquí volvemos a los vídeos en portugués, explicado igual que el sistema MIG/MAG, pero en este momento aplicado al sistema TIG
7.- Soldadura por puntos de resistencia
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se
basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las
piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la
fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina
a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente
entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el más
dificil y complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia.
Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que
se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.Es
un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal
base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos
utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte
para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo
de soldadura rápida, limpia y fuerte. El material utilizado de
los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de
que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la
deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y
160 HB. También este tipo de soldadura necesita de un
transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los
electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente
la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente
que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500
amperios.Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes: Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.Transformador eléctrico generador de intensidad.Sistema de paro o temporizador.
